如何彻底排除现场七大浪费 内容介绍：
第一讲 丰田生产系统的简单介绍与库存浪费的成因、后果与排除方法
1.生产运营管理的世界级标竿―丰田生产系统
丰田汽车的经营实绩介绍
从丰田生产系统的发展轨迹探索丰田生产管理的核心理念
全力排除现场浪费是丰田生产系统进化的主旋律
2.库存浪费的成因、后果与排除方法
库存成本之多少？库存带来??掩盖问题??的后遗症！
降低原物料库存的方法(物料需求与生产计划的衔接……)
降低在制品库存的方法(制程集结化与降低移动批量……)
降低成品库存的方法(精益设计、需求掌握、平准化、及时生产……)
第二讲 搬运浪费与生产过多/过早的浪费的成因、后果与排除方法
1.现场搬运浪费的成因、后果与排除方法
从厂房、车间、设备布局看搬运的浪费
离岛式车间与设备布局的其它后遗症
制程中断造成的停留、等待与批量搬运→形成庞大的中转库存→漫长的生产周期
见缝插针的派活方式→产生乱流生产→提高管理强度
制程集结化是排除搬运浪费的优先主题
制程集结化的程序：工程分析→时间分析→制程设计→试运行→安定化→平衡化
一时之间制程难以集结化的权宜之计：运用后拉式KANBAN系统
2.生产过多与过早的浪费的成因、后果与排除方法
从丰田的历史教训谈JIT(及时生产)概念的起源
从莫菲定律谈错误的管理逻辑所产生的恶性循环……
从计划跟不上变化谈变化的成本连锁扩大效应
控制变化是制订和实施有效的生产计划的首要前提
制订和实施有效的生产计划的其它要件：
产能/负荷是怎么算出来的？
生产计划的平准化……
第三讲 多余的加工作业与动作的浪费的成因、后果与排除方法
1.多余的加工作业浪费的成因、后果与排除方法
多余的加工作业是一个可怕的成本黑洞
多余的加工作业的识别、发生源分析与清除方法
工程/工装设计、
公差设计法、
零部件减半法、
VA/VE价值分析法……
2.多余动作的浪费的成因、后果与排除方法
动作浪费、动作改善、动作标准化的管理意义
动作改善的原则与方法
动作分析与动作经济原则
第四讲 等待的浪费的成因、后果与排除方法
从需求波动与资源运用谈起……(最大的等待浪费)
从生产计划、细部排程与派活方式看系统之间的等待
从制程效率与平衡率损失看系统内部的等待
观察、发现等待现象??是寻找改善机会的最佳方式
第五讲 制造不良品的浪费的成因、后果与排除方法
什么叫不良？制造不良品会产生多少浪费？
不良品产生的原因与控制方法
设计和生产出没人要的产品是最大的浪费
工程与技术开发是产生不良品的源头
初期流动管理是最重要的技术移转环节
顾客与供货商是最大的外部波动来源
生产过程控制―质量是制造出来的
检验/纠错与持续改善
包装与交付
善待/善用过成控制原理的ISO9001系统，不行的话还有TQM！
从质量成本看质量管理成熟度
第六讲： 系统性导入浪费排除的方法、总结与QA交流时间
建立、学习和展开浪费识别活动的方法
识别优先改善主题的方法
成立改善事务局、组建改善团队的方法
理解丰田各种精益工具与七大浪费的关系
总结与QA交流时间
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