产品开发标准工具与方法QFD与FMEA应用实战研修班 内容介绍：
课程内容：
专题一: 产品开发标准工具与方法--QFD（质量功能展开）
如何抓住客户并真诚的以客户为中心是每家企业首先要考虑的重点，而以客户为中心就是：如何了解、识别客户的需求，并将这些需求转化到客户需要的产品或服务过程当中去满足客户，通过QFD有助于企业在产品开发中正确把握顾客的需求，可以将顾客的需要展开为设计要求、工艺要求、生产要求和质量保证要求，找出产品薄弱环节和瓶颈问题，明确产品研制和质量保证的重点，使产品开发可以在早期进行深入，使我们在产品开发中能够有效地对功能及质量进行细化分析，联式四级展开，把需求,规格,部件,工艺以及生产控制有机联系起来，避免在后期的更改造成损失，有效的缩短产品开发时间，节省开发成本。
第一部分 QFD的发展、使用意义
第二部分 QFD的基本结构HOQ（１）实现的方法
１、HOQ 整体介绍
２、VOC与VOE
３、VOCT及VOCT的10种问答法
４、新七大工具，以及与QFD的关系
５、CANO模型
６、VOC与VOE的层次结构
７、案例 互动VOC与VOE构建
第三部分 QFD的基本结构HOQ（2）实现的方法
１、第一房间---客户需求
２、第二房间---顾客评价
３、第三房间---部件数据
４、第四房间---技术指标
５、第五房间---关系权重
６、第六房间---加权价值
７、第七房间---比较衡量
８、第八房间---权衡关系
９、第九房间---设计目标表
10、HOQ的几种应用
11．HOQ的使用常见问题
第四部分: QFD的四步展开法
１．需求到规格(QFD1-QFD1.5)
２．规格到工序(QFD2)
３．工序到工艺(QFD3)
４．工艺到控制(QFD4)
５．MATRIX OF MATRICES
第五部分：基于QFD的产品设计案例：实际案例，实用软件；
第六部分：QFD为核心的设计过程
１、QFD 与系统工程
２、QFD与并行工程
３、IPD模式下的QFD
４、QFD 与研发能力成熟度
５、QFD与健壮性设计
6、QFD与实验设计
７、QFD与DFSS(6SIGMA设计)
8、QFD与过程优化改进和流程重组
专题二：产品开发标准工具与方法--FMEA（失效模式与效应分析）
事后补救乃亡羊补牢，事前预防才能降低成本。产品开发时因设计或过程缺失,疏忽而致不良产品流入市场或成本过高.延迟上市均可能使商机丧失,更严重者导致客户损失及伤害,让企业面临重大危机。如何确保产品交于顾客使用后不致失效, 需建立一套降低产品失效风险的方法与机制帮助产品开发。其目的是改善产品开发和制造的可靠性，FMEA是在产品开发设计或生产早期阶段，帮助我们及早地指出判断出产品开发的弱点和可能产生的缺陷及其造成的后果和风险，在产品开发时通过一个系统化的风险分析工具与方法，识别出优先要解決的潜在问题，及早地采取措施，使制造前即能避免过程中瑕疵产生,亦减少工程变更及故障修复的时间与成本，最终避免不必要的损失发生。
第一部分：FMEA的概念与理解
第二部分：FMEA所使用的术语
1、控制计划、设计意图、设计寿命
2、 设计确认/验证、试验设计
3、排列图（柏拉图）、性能
4、过程、过程改变、质量功能展开
第三部分：FMEA应用的工作流程图
1、FMEA与因果图的关系分析
2、 FMEA的工作流程图解析
第四部分：FMEA两大分类方式详解
1、设计中潜在失效模式的分析与案例
2、过程潜在失效模式的分析案例
第五部分：FMEA实施应用详细步骤
1、排列故障---品管案例
2、评定故障---工程案例
3、采取措施---技术案例
第六部分：FMEA制作技巧案例
1、工程中FMEA表单各栏目的填写要求说明
2、严重度的评价准则
3、失效产生的频度评价准则
4、失效被发现概率评价准则
5、各类过程及特性的FMEA分析特点
6、过程FMEA制作的十大步骤详解
7、过程FMEA制作中的问题分析与对策
8、行业过程FMEA制作案例分析与讨论
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